Nous sommes des créateurs. Tout le monde chez Brompton joue un petit rôle dans la fabrication de nos vélos, jusqu'à nos clients, qui trouvent leur itinéraire et en profitent.

Des premiers croquis à l'objet fini, ce sont les personnes derrière le produit qui nous rendent différents.

We are Brompton.

Matt Plata, Ingénieur de Développement Produits, travaille chez Brompton Bicycle depuis un peu plus de trois ans. Membre de l'équipe d'ingénierie de fabrication de Brompton, il s'occupe de la construction du vélo Brompton du début à la fin.

Le T Line est le nouveau cadre tout en titane de Brompton. Fabriqué entre Sheffield et Londres par une équipe soigneusement sélectionnée des meilleurs designers, ingénieurs et spécialistes de la fabrication britanniques, le nouveau cadre en titane du T Line est ultraléger.

Pourriez-vous commencer par nous donner un aperçu de votre rôle ?

Je suis l'Ingénieur de Développement Produits chez Brompton. Je suis ici depuis un peu plus de trois ans et je fais partie de l'équipe d'ingénierie de fabrication. Essentiellement, nous nous occupons de la façon dont le vélo est construit.

Nous travaillons en étroite collaboration avec les équipes de conception, qualité et supply chain. Nous touchons un peu à tout dans l'entreprise - car nous sommes impliqués dès le début du processus de conception, jusqu'à son exécution. Rester étroitement impliqué signifie que nous pouvons comprendre à quel point un produit sera facile, rapide et sûr à fabriquer.

À quel moment vous êtes-vous impliqué dans le projet T Line ?

Dès l'étape de l'étude d'impact, c'est-à-dire comprendre ce qu'il faut pour le mettre en usine. Cela incluait le type d'équipement et d'espace dont nous pourrions avoir besoin, ainsi que les coûts engendrés.

Au fur et à mesure que le T Line entrait dans les étapes de fabrication, nous nous sommes impliqués encore davantage. Cela a en fait été une très bonne opportunité de tester différents processus de construction. C'est la première fois que nous avons pu bénéficier d'une construction entièrement contrôlée et en apprendre autant. Le lancement devrait donc se faire en douceur.

Quelles ont été vos premières pensées lorsque vous avez commencé à travailler sur le projet T Line ?

Quand j'ai commencé à travailler dessus, je me suis demandé comment on pouvait faire en sorte qu'un vélo pliant pèse moins de 7,5 kg. Il existe des vélos sur le marché qui pèsent si peu, mais faire en sorte qu'il se plie avec les mêmes mécanismes que nous avons aujourd'hui, c'était un énorme défi.

Le poids à lui seul est un facteur, mais il y a eu beaucoup de nouvelles méthodes de fabrication à considérer également. Grâce à de nombreuses expérimentations, nous sommes parvenus à introduire le procédé de soudage orbital.

Peux-tu nous en dire un peu plus sur ce projet ?

Nous achetons donc des pièces moulées ou des pièces prêtes à souder, puis nous utilisons un joint à emboîtement et un équipement spécial pour souder tout autour automatiquement. Nous profitons ici de l'automatisation, mais nous examinons également là où le soudage manuel peut également être utile.

Quels sont vos souvenirs préférés du projet - et quels ont été les plus grands défis ?

Je pense que mon souvenir préféré est la première fois que nous avons construit des vélos sur la ligne de production. Comme nous étions vraiment proches du projet, nous remarquions tous les défauts, mais nous avons pu montrer le produit à d'autres personnes, et c'était vraiment rafraîchissant d'avoir leurs réactions.

C'est incroyable de faire partie d'un tel projet, et d'aider à fabriquer un produit bien plus facile à construire et plus léger - c'est génial.

L'un des plus grands défis que nous ayons rencontrés a été de travailler avec des colles. Sur un cadre classique, les roulettes sont fixées avec des écrous, qui sont brasés ou soudés. Sur ce modèle, ils sont enfoncés dans le cadre. Nous n'avons pas beaucoup d'expérience dans ce domaine en tant qu'entreprise. Cela a été tout un parcours pour nous, nous avons travaillé avec un partenaire extérieur à l'entreprise, pour concevoir et développer une machine pour faire cela.

Nous avons investi beaucoup d'argent dans la chaîne de production pour l'agrandir et y installer de nouveaux outils. La façon dont nous avons abordé ce projet a également été différente ; nous avons vraiment investi du temps pour améliorer la ligne en termes de contrôle, de qualité et d'ergonomie. Cela a également été plus rapide du point de vue de la production. Nous avons introduit de nouveaux outils, comme un laser 3D qui peut graver sur n'importe quelle surface.

Les opérateurs ne sont pas en reste, car ils disposent désormais d'un seul outil qui fait tout. Ce fut vraiment une expérience formidable.

TL'usine de Brompton est un endroit unique, où historiquement, les vélos ont été construits du début à la fin sous un même toit. Cela a changé avec la nouvelle usine à Sheffield. Comment avez-vous vécu ce changement ?

Cela a été passionnant. Nous avons amené avec nous à Sheffield beaucoup de personnes très enthousiastes, qui ont vraiment sauté sur l'occasion. Nous avons tous beaucoup appris sur le processus de soudage, mais aussi sur la gestion d'une équipe et la construction de l'infrastructure.

À votre avis, qu'est-ce qui rend le travail chez Brompton si spécial ?

C'est une bonne question. Je pense qu'il y a plusieurs choses. L'une d'entre elles est notre intégration verticale en tant qu'entreprise. Nous achetons des tubes droits en acier et à la fin de notre travail, nous avons un cadre de vélo entièrement fini. Nous assemblons le vélo entier, enduisons le cadre d'un revêtement poudre, l'emballons et l'envoyons dans le monde entier. Il n'y a pas beaucoup d'entreprises, surtout en Europe et au Royaume-Uni, qui le font encore.

Avoir tout cela en interne est incroyable. Vous pouvez simplement descendre les escaliers vers la zone de fabrication, tout voir et parler aux personnes qui construisent les vélos. Vous voyez les problèmes directement. En cela, c'est un endroit fantastique pour travailler. C'est tellement gratifiant pour une équipe d'ingénieurs de fabrication de voir comment fonctionnent les solutions que nous mettons en place. Vous pouvez voir l'impact immédiatement et vous pouvez parler aux personnes qui en bénéficient.

Y a-t-il déjà eu un moment où travail et vie de famille se sont croisés ?

Je pense que le meilleur exemple de cela est lorsque j'ai invité ma petite amie à se joindre à nous pour un verre au travail et j'ai oublié de lui dire que nous serions 30 déguisés en elfes pendant la balade de Noël.

Elle est arrivée et il y avait 30 Bromptons décorés de guirlandes et Will (PDG de Brompton) était le Père Noël menant la troupe. Je pense qu'elle était soit horrifiée, soit enthousiasmée - ou un peu des deux. Mais je pense qu'elle a attrapé le virus - car elle a fini par s'offrir un Brompton. Nous les utilisons pour voyager partout.

Il faut le travail acharné de chaque membre du personnel de Brompton pour mener nos petits vélos pliants du premier croquis à leur expédition. Découvrez-en davantage à propos de notre équipe incroyable ici.